13 Strategien zur Steigerung der Lagerhaus-Effizienz
Die Steigerung der Effizienz im Lager ist eine der besten Möglichkeiten, Geld zu sparen und Ihren Gewinn zu erhöhen. Dennoch nutzen nur 63 % der Lagerleiter Technologien zur Überwachung ihres Lagers und ihrer Lieferkette!
Das bringt Sie in eine gute Ausgangsposition.
Wenn Sie Teil der cleveren 37 % werden, die Technologie zur Optimierung der Lagerprozesse einsetzen, überholen Sie die späten Nachzügler im Handumdrehen.
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Die gute Nachricht ist: Es gibt zahlreiche Möglichkeiten, die Effizienz zu steigern, und einige davon sind kostenlos und einfach umzusetzen.
In diesem Leitfaden stelle ich meine Top-Strategien zur Verbesserung der Lager-Effizienz vor, die Sie noch heute umsetzen können.
Was ist Lager-Effizienz?
Lager-Effizienz wird durch die Optimierung der Lagerflächennutzung, des Bestandsmanagements und der Auftragsabwicklungsprozesse erreicht, um Betriebskosten und Zeitaufwand zu verringern und gleichzeitig Produktivität und Bestellgenauigkeit zu maximieren.
Lagerhaltung für E-Commerce-Marken bedeutet nicht nur, Produkte zu lagern und sie an Kunden zu versenden.
Es geht auch darum, ein großartiges Kundenerlebnis zu bieten, die Gewinnspanne zu verwalten, Retouren zu bearbeiten – all das hat große Auswirkungen auf Ihre gesamte Auftragsabwicklung.
Ursachen für Ineffizienzen im Lager
Kleine Ineffizienzen im Lagerprozess können Auswirkungen auf alle Geschäftsbereiche haben.
Wenn z. B. ein Produkt fünf Minuten zu spät gepickt wird und dadurch den Lieferwagen verpasst, erhält Ihr Kunde die Lieferung verspätet.
Der Weg, den Mitarbeiter zurücklegen, um ein Produkt zu holen und zur Packstation zu bringen, macht 50 % der Kommissionierzeit und die Hälfte der Personalkosten aus.
Durch kleine Verbesserungen im Bereich Kommissionierung können Sie nicht nur Ihre Personalkosten senken, sondern auch die Anzahl der pro Stunde gepickten Artikel erhöhen.
Die Hauptursachen für Ineffizienzen im Lager sind:
- Lagerlayout: Ein ungünstiges Layout verlängert Pick- und Packzeiten und erhöht zudem das Unfallrisiko.
- Lagerverwaltungssystem und Schulungen: Einfach zu bedienende Systeme, die in das gesamte Bestell- und Bestandsmanagement integriert sind, reduzieren den Schulungsaufwand und Kommissionierfehler.
- Manuelle Prozesse: Schlechter Einsatz von Technologien und Ausrüstung kann zu erheblichen Verzögerungen und Rückständen führen.
- Produktlagerung: Schlecht gelagerte Artikel verursachen längere Kommissionierzeiten und erhöhen das Risiko von Produktschäden (mit Folge von Retouren).
- Ladebereich: Ineffiziente Ladebereiche führen dazu, dass Produkte länger verladen werden und es zu Verzögerungen kommt.
- Retouren: Retouren müssen schnell und effektiv bearbeitet werden, um Verluste zu minimieren.
Wichtige Kennzahlen zur Messung der Lager-Effizienz
Es ist unmöglich, die Effizienz Ihres Lagers zu messen, wenn Sie nicht wissen, worauf Sie achten müssen.
Verschiedene Lagertypen müssen unterschiedliche Kennzahlen (KPIs) verfolgen: Für Frischwarenhändler ist beispielsweise die Anzahl verdorbener Produkte relevant, während im Modebereich Retouren auf SKU-Ebene nachzuvollziehen sind.
Die wichtigsten KPIs messen, wie gut die einzelnen Prozesse im Lager und das Team zusammenarbeiten sowie wie wirkungsvoll Technologie eingesetzt wird.
Das sind die KPIs, die Sie erfassen sollten:
Auftragsgenauigkeit
Misst den Prozentsatz von Bestellungen, die fehlerfrei kommissioniert, verpackt und versendet werden. Eine hohe Auftragsgenauigkeit steht für effiziente Prozesse und zufriedene Kunden.
Dies, zusammen mit der Bestandsgenauigkeit und der Auftragsdurchlaufzeit, sind die wichtigsten Kennzahlen, die einen Gesamtüberblick über die Performance Ihres Lagers geben.
Die Berechnung der Auftragsgenauigkeit ist ziemlich einfach. Hier die Formel:
Auftragsgenauigkeit (%) = (Gesamtzahl der versendeten Aufträge / Gesamtzahl der korrekten Aufträge) × 100
Ein guter Richtwert ist eine Genauigkeit von 99,5% anzustreben.
Bestandsgenauigkeit
Bewertet, wie genau der physische Bestand mit den erfassten Bestandsdaten übereinstimmt.
Eine hohe Bestandsgenauigkeit ist entscheidend, um Fehlbestände, Überbestände und eine rechtzeitige Auftragsabwicklung zu reduzieren bzw. zu gewährleisten.
Die Bestandsgenauigkeit wird üblicherweise manuell durch Stichproben geprüft, was jedoch zeitaufwendig sein kann, daher zählen Lagerleiter in der Regel eine Auswahl von Artikeln, um einen Richtwert zu erhalten.
Die Genauigkeit wird als Prozentsatz angegeben und der Branchenstandard liegt bei 97% Genauigkeit.
Auftragsdurchlaufzeit
Misst die Zeit vom Eingang einer Bestellung bis zu deren vollständigem Versand. Kürzere Durchlaufzeiten sind typischerweise ein Zeichen für ein effizienteres Lager.
Die Formel lautet wie folgt:
Auftragsdurchlaufzeit = Versandzeitpunkt der Bestellung − Zeitpunkt der Auftragserteilung
Sie sollten anstreben, jede Lieferung in weniger als 24 Stunden abzuwickeln – das ist das absolute Minimum. Wenn Sie mit Amazon und anderen großen Händlern konkurrieren wollen, sollte Ihre Durchlaufzeit jedoch nicht in Stunden, sondern in Minuten gemessen werden.
Kommissioniereffizienz
Bewertet die Geschwindigkeit und Genauigkeit, mit der Artikel aus dem Lager entnommen werden.
Dies kann durch die Anzahl der pro Stunde gepickten Artikel oder durch die Auftragsdurchlaufzeit gemessen werden. Dieser KPI ist hervorragend geeignet, um die Effektivität der Mitarbeitenden und der Ausrüstung im Lager zu überprüfen.
So berechnen Sie diese Kennzahl:
Kommissioniereffizienz (%) = (Gesamtanzahl entnommener SKUs / Gesamtarbeitsstunden) x 100
Dafür gibt es keinen allgemeinen Branchenstandard als KPI; aber Sie können Ihre bisherige Kommissioniereffizienz berechnen und versuchen, diese zu verbessern.
Lagerhaltungskosten
Erfasst die Gesamtkosten der Lagerhaltung, einschließlich Lagerung.
Dazu gehören auch laufende Kosten wie Versicherung, Abschreibung und Veralterung. Dieser KPI ist sinnvoll, wenn Sie Probleme mit Cashflow und Warenverfügbarkeit haben.
Pünktliche Auslieferungen
Misst den Prozentsatz der Bestellungen, die zum geplanten Versandzeitpunkt oder davor versendet werden. Die Nachverfolgung dieses KPIs erfordert in der Regel eine Integration mit Ihrem Versandpartner.
Die meisten Warenwirtschaftssysteme erlauben Integrationen mit den großen Versandunternehmen. Dieser KPI ist entscheidend für Kundenzufriedenheit und Zuverlässigkeit.
Die Berechnung erfolgt mit dieser Formel:
Pünktliche Auslieferungen (%) = (Gesamtzahl der versendeten Aufträge / pünktlich versendete Aufträge) × 100
Sie sollten mindestens 95% pünktliche Auslieferungen als Ziel ansetzen.
Lagerflächenauslastung
Bewertet, wie effektiv das Lager den verfügbaren Raum nutzt.
Einige der besten Lagerverwaltungssysteme zeigen Ihnen die Auslastung an und dieser KPI hat einen großen Einfluss auf die Planung Ihres Lagerlayout-Designs.
Um Ihre Auslastung zu ermitteln, verwenden Sie diese Formel:
Lagerflächenauslastung (%) = (Gesamte verfügbare Lagerfläche / genutzte Lagerfläche) × 100
Mitarbeiterproduktivität
Misst die Leistung pro Lagermitarbeiter, oft berechnet als Anzahl bearbeiteter Bestellungen pro Mitarbeiter und Stunde.
Die Arbeitseinstellung der Belegschaft hat darauf natürlich großen Einfluss, aber auch andere Faktoren wie Lagerlayout, effektive Nutzung von Ausrüstung und Technik, Kommissionier- und Verpackungsmethoden sowie die Sicherheit im Lager wirken sich erheblich auf die Produktivität aus.
Höhere Produktivitätsraten sprechen im Allgemeinen für effizientere Abläufe.
Mit diesem KPI lege ich gerne die Produktivitätsraten gemeinsam mit meinen Mitarbeitenden fest, da dies ihnen Mitverantwortung und Engagement für das gesamte System gibt und sie zur Verantwortung zieht.
Verschiedene Lagerhäuser haben unterschiedliche Methoden, um die Produktivität zu messen, und verschiedene Mitarbeitende erhalten verschiedene KPIs.
Kosten pro Bestellung
Berechnet die gesamten Betriebskosten geteilt durch die Anzahl der bearbeiteten Bestellungen.
Dieser KPI hilft dabei, die Effizienz der Lagerhausabläufe zu bewerten und hilft Ihnen, Preisgrenzen für Versand und Ihre Warenkosten (COGS) festzulegen.
Rückgabebearbeitungszeit
Misst die Effizienz bei der Bearbeitung zurückgesandter Artikel, einschließlich Wiedereinlagerung oder Entsorgung von retournierten Waren.
Dieser KPI hilft Ihnen außerdem dabei, Produkte zu verfolgen, die häufig zurückgegeben werden, was Ihnen hilft, Probleme in der Lieferkette zu identifizieren.
Sicherheitsvorfälle
Verfolgt die Anzahl der Sicherheitsvorfälle innerhalb eines bestimmten Zeitraums. Die Sicherheit der Mitarbeitenden ist natürlich äußerst wichtig!
Das Verfolgen der Tage seit dem letzten Unfall ist ein guter Anfang, aber auch die Erfassung der Vorfälle nach Bereichen im Lager hilft dabei, Bereiche zu erkennen, in denen das Lagerdesign nicht funktioniert.
Wenn Sie ein 3PL oder Distributionszentrum nutzen, müssen Sie sicherstellen, dass Sie diese KPIs verfolgen oder Berichte darüber erhalten können.
Häufige Herausforderungen für die Lagerhauseffizienz
Der Grund, warum wir diese KPIs verfolgen, ist, Lagerleiter:innen und E-Commerce-Unternehmer:innen dabei zu helfen, den häufigsten Herausforderungen vorzubeugen, denen Lagerhäuser gegenüberstehen.
Zu diesen häufigen Lagerherausforderungen gehören:
- Saisonale Nachfrageschwankungen. Die Nachfrage kann je nach Saison schwanken, was zu Problemen wie Überbestand in Zeiten geringer Nachfrage und Ausverkäufen in Spitzensaisons führen kann.
- Bestandsmanagement. Den Bestand auf dem richtigen Niveau zu halten und Über- oder Unterbestände zu managen ist eine ständige Herausforderung.
- Mitarbeitendenmanagement. Die Rekrutierung, Schulung und Bindung qualifizierter Lagerhausmitarbeitenden ist herausfordernd, insbesondere wenn Sie saisonale Arbeitskräfte einstellen.
- Flächennutzung. Die vorhandene Fläche effektiv zu nutzen, um einen guten Arbeitsablauf zu schaffen und ungenutzte Flächen zu vermeiden.
- Technologieintegration. Die Implementierung neuer Technologien (wie WMS, automatisierte Kommissioniersysteme oder Robotik) kann die Effizienz steigern, bringt aber auch Herausforderungen wie Kosten und Schulungsbedarf mit sich. Gleichzeitig werden aber menschliche Fehler reduziert, die zu Problemen führen können.
- Prozessverbesserungen. Prozesse kontinuierlich zu optimieren, um Verschwendung und Kosten zu reduzieren und gleichzeitig die Produktivität zu steigern, kann kompliziert sein, besonders bei eingeschränktem Platz und Ressourcen.
- Vorschriften und Compliance. Es ist sehr wichtig, stets über die neuesten Gesetzgebungen, Vorschriften und Anforderungen informiert zu sein – insbesondere, wenn Sie Produkte in mehrere Länder/Rechtsräume verkaufen oder unterschiedliche Produkttypen mit verschiedenen Anforderungen anbieten.
- Kundenverhalten und Kundenerwartungen. Der Versand wird immer schneller. Immer mehr Kund:innen erwarten eine Lieferung am nächsten Tag. Sie müssen wettbewerbsfähig bleiben, insbesondere da Sie oft mit exzellenten Diensten wie Amazon Prime konkurrieren.
13 Strategien zur Verbesserung der Lagerhauseffizienz
Lagerlayout, Bestands- und Lagerverwaltungssoftware, Personal und Prozesse sind die Hauptbereiche, in denen sich die Effizienz für die Optimierung von Lagerhäusern verbessern lässt.
Das sind meine 13 Strategien, mit denen Sie sofort loslegen können.
Gestalten Sie intelligentere Lagerhausabläufe
Die Gestaltung des Lagerlayouts hat einen enormen Einfluss auf Ihre Effizienz, da sie jeden Teil des Arbeitsflusses – vom Wareneingang bis hin zur pünktlichen Lieferung an die Kund:innen – betrifft.
Werfen Sie einen Blick in unseren Leitfaden zum Lagerlayout, wenn Sie sich eingehender mit dem Thema beschäftigen möchten. Die wichtigsten Faktoren, die Sie beachten sollten, sind jedoch:
- Die Form des Lagers. Unterschiedlich geformte Lager eignen sich besser für verschiedene Unternehmen. Die richtige Lagerform kann Engpässe beseitigen.
- Wo haben Sie Ihre umsatzstärksten Artikel platziert? Sie sollten schnell drehende Artikel in der Nähe der Kommissionierstation aufbewahren. Nutzen Sie die ABC-Analyse, um zu verstehen, welche Produkte sich schnell verkaufen.
- Wo lagern Sie Ihre Artikel in der Massenlagerung? Auf das Lager muss viel seltener zugegriffen werden, hat aber dennoch großen Einfluss auf Ihre Lagerkapazität.
- Haben Sie ausreichend Lagerfläche geschaffen für ankommende und abgehende Lkw sowie für interne Fahrzeuge wie Gabelstapler? Palettenregale sind ideal für die Einlagerung, benötigen aber Platz.
- Welche Art von Ausrüstung benötigen Sie? Verwenden Sie zum Beispiel nur Regale oder auch Lagerbehälter und Paletten? Nutzen Sie Förderbänder oder Kommissionierarbeitsplätze?
Stellen Sie sicher, dass Ihr gesamtes Personal den Arbeitsablauf im Lager vollständig versteht und erhöhen Sie die Schulung bei Bedarf.
Maximieren Sie die Raumausnutzung
Die Form des Lagers ist ein Aspekt bei einer intelligenten Lagerplanung, aber ebenso wichtig ist es, den vorhandenen Platz maximal zu nutzen (unabhängig von seiner Form).
Die meisten Marken verfügen nicht über unbegrenzte Kapazitäten, und viele Unternehmen teilen sich Lagerhallen.
Sie können Ihren Lagerplatz maximieren, indem Sie Ihre Bestände in die passenden Zonen einlagern und Regalsysteme nutzen, um die Raumhöhe optimal zu nutzen.
Eine fortschrittlichere Strategie ist es, das Volumen aller Artikel, die Sie in der Regel lagern, zu messen und Regale oder Aufbewahrungsboxen zu konzipieren, die passgenauer sind.
Reliable Plant Magazine bietet einige großartige Möglichkeiten für Lagerleiter:
„Der Raum zwischen dem oberen Ende des gelagerten Produkts und der Unterseite des Regalbalkens ist für die Arbeit mit Gabelstaplern vorgesehen.
Sie sind hier nur verpflichtet, 15 Zentimeter Luft zu lassen, aber bei Ihnen könnten es 20 Zentimeter oder mehr zwischen der Ladung und dem Regal sein.“
Schon kleine Veränderungen wie die Regalbödenhöhe können Ihnen auf das gesamte Lager gesehen Hunderte Quadratmeter einsparen.
Verfolgen Sie Ihre KPIs
Es ist wichtig, KPI-Ziele festzulegen, die die größte Wirkung auf die Verbesserung des Lagers haben.
Verstehen Sie, wo momentan Ihre Ineffizienzen liegen, und überlegen Sie, wie ein optimiertes Lager aussehen würde.
Wenn beispielsweise jedes Teammitglied Kommissionierung und Verpackung von 10 Einheiten pro Stunde schafft, Sie aber mit Ihrem KPI der pünktlichen Lieferung hinterherhinken, müssen Sie vielleicht nach Strategien suchen, wie Sie Ihre Kommissionierleistung auf 11 oder mehr pro Stunde steigern können.
Definieren Sie Ihre KPIs und Ziele gemeinsam mit Ihrem Lagerteam, da diese möglicherweise mehr Erfahrung haben als Sie – und so bleiben alle auf demselben Stand.
Sobald Sie wissen, wo die Ineffizienz liegt und ein neues Ziel festgelegt haben, können Sie diese Daten in Ihrem WMS nachverfolgen, um zu sehen, ob Ihre Änderungen die gewünschte Wirkung zeigen.
Nutzen Sie die besten Kommissioniermethoden
Kommissionieren erfordert sowohl Geschwindigkeit als auch Genauigkeit – Faktoren, die sich gegenseitig widersprechen können.
Je schneller Ihr Team die Produkte pickt, desto mehr Bestellungen können Sie am Tag abwickeln, was Ihre Gesamteffizienz steigert.
Es gibt sechs Hauptmethoden für die Kommissionierung, die jeweils eigene Vor- und Nachteile haben.
Einige Kommissioniermethoden lassen sich in Lagern jeder Größe einsetzen, während andere größere Flächen und mehr Technologie erfordern.
Einzelauftrags-Kommissionierung
Am zeitaufwendigsten: Es wird jeweils eine Bestellung nach der anderen kommissioniert. Ideal für kleinere Lager mit geringem Bestellvolumen, da sie einfach umzusetzen ist.
Vorteil: Diese Methode ist leicht implementierbar und einfach zu verwalten.
Nachteil: Bei hohem Bestellvolumen ist dieses Verfahren ineffizient, da es die zurückzulegende Strecke und die Arbeitskosten erhöht.
Sammelauftrags-Kommissionierung
Ermöglicht den Kommissionierern, mehrere Aufträge gleichzeitig zu bearbeiten, wobei jeweils auf einen bestimmten Artikel (SKU) fokussiert wird.
Diese Methode reduziert die zurückgelegte Wegstrecke und ist effektiv für Unternehmen mit hohem Bestellaufkommen oder wiederkehrenden Aufträgen mit ähnlichen Artikeln.
Vorteil: Diese Methode reduziert die Wegezeiten und beschleunigt die Auftragsabwicklung.
Nachteil: Es entsteht eine erhöhte Komplexität bei der genauen Sortierung und Verpackung von Bestellungen nach der Kommissionierung.
Pick and Pass
Hierbei wird das Lager in Zonen unterteilt. Die zugewiesenen Mitarbeiter kommissionieren mehrere Bestellungen innerhalb ihrer Zone, bevor die Behälter an die nächste Zone weitergegeben werden.
Diese Methode verbessert die Kommissioniergenauigkeit und verringert Fehler, indem sie Nachverfolgbarkeit und Verantwortlichkeit erhöht.
Vorteil: Diese Methode ermöglicht höhere Genauigkeit und Verantwortlichkeit innerhalb jeder Zone.
Nachteil: Es kann zu Engpässen bei den Übergabepunkten kommen, was den Prozess verlangsamen kann.
Zonen-Kommissionierung
Ähnlich wie „Pick and Pass", aber kann auch ohne Übergabe von Artikeln zwischen den Zonen angewendet werden.
Jeder Kommissionierer arbeitet in einer zugewiesenen Zone, und die Behälter werden bei Bedarf zwischen den Zonen weitergegeben. Diese Methode eignet sich dazu, hohe Mengen effizient zu bearbeiten und Kommissionierstaus zu vermeiden.
Vorteil: Mit dieser Methode können hohe Bestellmengen bewältigt und Engpässe reduziert werden.
Nachteil: Es kann zu Ineffizienzen kommen, wenn eine Zone stärker ausgelastet ist als andere.
Cluster-Kommissionierung
Kommissionierer bearbeiten mehrere Bestellungen gleichzeitig, indem sie verschiedene Artikel für jede Bestellung mit einem Wagen mit mehreren Behältern einsammeln.
Diese Methode, unterstützt durch Lagerautomatisierung wie autonome mobile Roboter und automatisch geführte Fahrzeuge, reduziert die Laufwege und steigert die Produktivität — insbesondere geeignet für Umgebungen mit hohem Volumen.
Vorteil: Diese Methode verringert die Wegzeiten erheblich und steigert die Produktivität.
Nachteil: Es können höhere Anfangskosten anfallen, da Automatisierungstechnologie benötigt wird.
Wave-Kommissionierung
Alle Zonen werden gleichzeitig kommissioniert, wodurch die Zeit für die Bearbeitung mehrerer Bestellungen verkürzt wird.
Die Artikel werden anschließend sortiert und zusammengeführt, was mehr Zeit und Arbeitsaufwand erfordern kann, aber die gesamte Kommissioniereffizienz erhöht. Ideal für Umgebungen mit vielen Picks pro Bestellung.
Vorteil: Diese Methode verbessert die Gesamteffizienz der Kommissionierung im Lager.
Nachteil: Es wird mehr Personal und Zeit für Sortierung und Zusammenführung nach dem Kommissionieren benötigt. Außerdem ist mit Engpässen im Verpackungsbereich zu rechnen.
Bestände für optimalen Zugriff organisieren
Die Bewegung von Personen und Geräten im Lager ist einer der Hauptfaktoren, die die Produktivität beeinflussen.
Es gibt einige einfache Maßnahmen, wie zum Beispiel:
- Zonenbasierte Organisation: Die Lagerbestände werden entsprechend ihrer Kommissionierhäufigkeit organisiert.
- Vertikale Flächen effizienter nutzen für Raumausnutzung: Nutzung der Regalflächen mit zonenbasierter Organisation verbinden, um schnell drehende Produkte griffbereit zu halten.
- Beschilderung aktualisieren: Deutliche Beschilderung für das Personal, damit Produkte schnell gefunden werden.
- Verwendung von RFID-Technologie: Eine fortschrittlichere Technik, aber der Einsatz von RFID kann den Mitarbeitern helfen, Bestände leichter zu finden.
- WMS effektiv nutzen: Stellen Sie sicher, dass Ihr WMS mit den Lagerplätzen auf dem aktuellen Stand ist.
Echtzeit-Bestandsmanagement nutzen
Echtzeit-Bestandsmanagement hilft Ihnen, zahlreiche aufwändige manuelle Prüfungen zu vermeiden.
Die besten WMS integrieren RFID-Technologie, die es ermöglicht, den physischen Standort aller Lagerartikel zu verfolgen.
Dies sollte mit Ihrem ERP und Order Management System integriert werden, damit Kunden, Kundensupport und Mitarbeiter im Backend eine Live-Ansicht des Lagerbestands erhalten.
So können Sie die Bestandskontrolle verbessern und sowohl Lagerengpässe als auch Überbestände vermeiden.
Bedarfsprognosen meistern
Bedarfsprognose bedeutet, die zukünftige Kundennachfrage anhand von historischen Daten, Markttrends und statistischer Analyse vorherzusagen.
Diese Daten sind meist über Berichte aus Ihrem ERP und OMS einsehbar.
Die wichtigsten Vorteile für das Unternehmen sind, dass Sie die richtigen Bestandsniveaus halten, um Engpässe und Überbestände zu vermeiden und den Umsatz zu maximieren.
Der Vorteil für Ihr Lager besteht darin, dass Sie den vorhandenen Lagerraum effektiv nutzen und ein effizienteres und strategischeres Lager planen können – insbesondere, wenn Ihre Produkte saisonale Verkaufsspitzen aufweisen.
Setzen Sie Lagerverwaltungssysteme (WMS) ein
Lagerverwaltungssysteme bieten zahlreiche Funktionen wie Bestandsverwaltung und Versand-Integrationen, aber es gibt auch Funktionen eines WMS, die Sie möglicherweise nicht effektiv nutzen.
Zum Beispiel:
- Mitarbeiterverwaltung
- Berichterstattung und Analysen
- Optimierung des Lagerlayouts
- RFID-Integrationen
- Automatisierte Arbeitsabläufe
- Integration von Drittsystemen
Das WMS ist die Technik, die für Ordnung im Lager sorgt, bietet jedoch häufig viele zusätzliche Funktionen, um Ihr Geschäft effizient am Laufen zu halten.
Wir haben zahlreiche Optionen geprüft und die 25 besten Lagerverwaltungssoftwares für Sie zusammengestellt. Hier finden Sie unsere zehn Favoriten:
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Ein schlechtes WMS ist wie ein schlechter Mitbewohner – es verursacht Chaos. Hier erfahren Sie, wie Sie ein Lagerverwaltungssystem auswählen, das tatsächlich funktioniert.
Setzen Sie Automatisierungstools ein
Für die meisten Lageraktivitäten ist menschlicher Input nötig, aber vermutlich erledigt Ihr Team viele Tätigkeiten manuell, die auch automatisiert werden könnten.
Diese Dinge müssen keine komplizierten oder teuren Prozesse sein.
Manches ist so einfach wie das automatische Drucken von Versandetiketten durch die Integration mit dem System Ihres Versandpartners mittels eines Warehouse Order Management Systems.
Auch der Arbeitsablauf des Kommissionierens und Verpackens lässt sich automatisieren.
Bei Auftragserteilung kann das WMS automatisch einen Kommissionierauftrag generieren, dem Picker den Lagerort des Artikels mitteilen, das Versandetikett sowie erforderliche Rechnungen/Quittungen drucken – so läuft fast alles automatisch ab, außer das eigentliche Kommissionieren des Artikels.
Erweiterte Automatisierungen können zum Beispiel den Einsatz von Karussellsystemen umfassen, die Produkte automatisch zur Packstation bringen und so den Personalaufwand weiter reduzieren.
Neue Technologien erkunden
Ständig tauchen neue Technologien auf – und Sie können die Gesamteffizienz steigern, indem Sie am Ball bleiben.
Robotertechnik wird immer fortschrittlicher. Es gibt inzwischen Systeme für das Sortieren und Kommissionieren.
Es gibt sogar automatisierte Lager- und Entnahmesysteme, die anstelle von Mitarbeitern Artikel automatisch lokalisieren, kommissionieren und bereitstellen, sodass diese danach zur Packstation gebracht werden können.
Anschließend kann der Mitarbeiter die Produkte in jeder Bestellung mittels Barcode verifizieren.
Manche Technologien sind teuer und lohnen sich nur im großen Maßstab, aber es gibt auch erschwinglichere Lösungen, die die betriebliche Effizienz deutlich steigern.
Tragbare Technologien wie Headsets können Mitarbeitern automatisch den richtigen Weg weisen und sind mit dem Gesamtsystem verbunden – so werden viele manuelle Abläufe überflüssig.
Fördern Sie Qualifizierung und Schulung
Es ist wichtig, die Fähigkeiten Ihrer Mitarbeitenden durch gezielte Schulungen zu verbessern. Ein eingearbeiteter Mitarbeiter ist in jedem Fall wesentlich effizienter als jemand neu Eingestelltes.
Auch Ihre Mitarbeitenden möchten sich beruflich weiterentwickeln, und Schulungen helfen ambitionierten Kollegen, den nächsten Karriereschritt zu erreichen. Positiver Nebeneffekt: Die Effizienz Ihres Unternehmens steigt ebenfalls.
Cross-Training kann ebenfalls sinnvoll sein, da es Ihrem Personal ermöglicht, bei Abwesenheiten auszuhelfen.
Wenn Mitarbeitende Fachkenntnisse in mehreren Bereichen der Lagerlogistik haben, sind sie flexibler darin, Verbesserungen für den Lagerablauf vorzuschlagen.
Steigern Sie die Produktivität mit Mitarbeitenden-Incentives
Anhand der identifizierten KPIs können Sie Anreizsysteme schaffen, die Mitarbeitende dafür belohnen, Ziele zu erreichen oder zu übertreffen und so die Gesamtleistung des Lagers verbessern.
Einige KPIs sind für die Mitarbeitenden leicht verständlich und nachvollziehbar, wie zum Beispiel die Anzahl der pro Stunde kommissionierten Artikel.
Für Mitarbeitende, die nicht direkt an der Kommissionierung beteiligt sind, wie in den Bereichen Gesundheit und Sicherheit, könnten Sie Sicherheitsprämien für unfallfreie Zeiträume einführen oder Sicherheit mit der Kommissioniergeschwindigkeit verbinden, um einen Hybridbonus zu schaffen.
Incentives können eine produktive Unternehmenskultur im Lager fördern, in der Wettbewerb und Leistung alle motivieren, sich zu verbessern.
Lean-Prinzipien auf die Lagerhaltung anwenden
Lean-Lagerhaltung konzentriert sich darauf, die Effizienz durch den Einsatz von weniger Ressourcen und intelligenten Prozessen zu steigern.
Teams greifen zunächst vielleicht zu schnellen Lösungen wie der Einstellung neuer Mitarbeitender, doch langfristig ist es meist vorteilhafter, die Produktivität des Teams zu steigern.
Dies kann bedeuten, zonenbasiertes oder Batch-Kommissionieren einzuführen, um Kommissionierzeiten zu verringern, oder Arbeitsabläufe zu optimieren, um die zurückgelegten Schritte pro Teammitglied zu reduzieren.
Ermutigen Sie Ihr Team, Vorschläge zur Verbesserung der Lagerprozesse einzubringen.
Dieser Ansatz fördert nicht nur das Engagement des Teams für neue Ideen, sondern nutzt auch deren Fachwissen, um ein effektives Lagerumfeld zu gestalten.
Mehr Effizienz im Lager – starten Sie heute
Ein ineffizientes Lager wirkt sich stark auf den gesamten Prozess des Auftrags- und Bestandsmanagements aus und beeinträchtigt letztlich die Kundenzufriedenheit.
Wenn Sie ein exzellentes cloudbasiertes Lagerverwaltungssystem einsetzen, können Sie Automatisierungen und Datenanalysen nutzen, um Fehlerquellen besser zu verstehen und zu beseitigen.
Weitere Informationen zu Lagerverwaltungssoftware finden Sie in diesem Ratgeber mit einigen meiner Lieblingsprogramme sowie den Vor- und Nachteilen der jeweiligen Systeme.
Die Welt des E-Commerce entwickelt sich rasant – bleiben Sie auf dem Laufenden. Abonnieren Sie unseren Newsletter für die aktuellsten Einblicke von führenden Experten für E-Commerce-Manager.
FAQ zur Lager-Effizienz
Abschließend beantworten wir noch ein paar schnelle Fragen zu diesem Thema.
Wie misst man die Effizienz eines Lagers?
Die wichtigsten KPIs zur Messung der Lager-Effizienz sind Auftragsgenauigkeit, Bestandsgenauigkeit, Kommissionier- und Verpackungsgeschwindigkeit, Sicherheitsvorfälle, Lagerkapazität und Kosten pro Auftrag.
Wie wirken sich Personalmanagement-Praktiken auf die Produktivität im Lager aus?
Sicherheit und Schulung sind entscheidend für ein tolles Arbeitsumfeld. Mitarbeitende, die hinter der Unternehmensstrategie stehen, engagieren sich auch für zukünftige Effizienzvorhaben. Lean-Management-Praktiken können ebenfalls dazu beitragen, mehr mit weniger zu erreichen.
Wie können Technologie und Automatisierung Lagerprozesse verändern?
Die wichtigste Technologie ist ein WMS, das Automatisierungen enthalten kann. Automatisierungen sparen Ressourcen, indem sie die Kommissionierzeit verkürzen und die Kommissioniergenauigkeit erhöhen.
Wie wirkt sich Bestandsmanagement auf die Lager-Effizienz aus?
Es ist wichtig, den Bestand so effizient wie möglich zu verwalten, da ein ineffizientes Lager die Arbeitsbelastung erhöht und die Effizienz senkt. Dies hat zur Folge, dass Kundinnen und Kunden häufiger eine schlechte Erfahrung machen.
